20世紀(jì)70年代，在軋輥制造技術(shù)中出現(xiàn)了感應(yīng)加熱以及冷處理技術(shù)，使得軋輥淬硬層從以前不到10mm增加到15mm左右。經(jīng)過感應(yīng)淬火的冷軋輥，表面淬硬層產(chǎn)生殘余壓應(yīng)力,心部產(chǎn)生殘余拉應(yīng)力。軋輥內(nèi)溫度仍較低，所以淬火后所產(chǎn)生的殘余應(yīng)力較整體淬火的殘余應(yīng)力小。由于感應(yīng)淬火的優(yōu)點(diǎn)，使得它成為冷軋輥制造的主流。
冷軋輥在工作過程中要承受很大的軋制應(yīng)力，加上軋件的焊縫、夾雜、邊裂等問題，容易導(dǎo)致高溫，使工作輥受到強(qiáng)烈熱沖擊，造成裂紋、粘輥、剝落或者報(bào)廢。因此，冷軋輥要有不因彎曲應(yīng)力、扭轉(zhuǎn)應(yīng)力、剪切應(yīng)力引起的開裂和剝落的能力，同時(shí)也要有高的耐磨性、高的接觸疲勞強(qiáng)度、高的斷裂韌性和熱沖擊強(qiáng)度等。
冷軋工作輥一般使用的材質(zhì)有GCr15、9Cr2、9Cr、9CrV、9Cr2W、9Cr2Mo、60CrMoV、80CrNi3W、8CrMoV、86CrMoV7、Mo3A以及Cr5系列等。為增加淬硬層深及接觸疲勞壽命，減少淬硬層脆性及過熱敏感性，同時(shí)也為加強(qiáng)軋件對(duì)冷軋工作輥力學(xué)性能和使用性能的進(jìn)一步要求，自80年代中、后期，國(guó)外軋輥生產(chǎn)廠對(duì)5%Ｃr冷軋輥鋼進(jìn)行了化學(xué)成分的優(yōu)化工作，主要是在5%Ｃr鋼中增加Mo、V的含量或加入Ti、Ni等元素。
目前，冷軋輥材料仍在不斷的向前發(fā)展，一部分學(xué)者認(rèn)為，冷軋輥應(yīng)該朝高鉻方向發(fā)展。因?yàn)殂t含量的增加，淬硬層增加，而且材料中碳化物類型可以轉(zhuǎn)化為M23C7型還有一部分學(xué)者堅(jiān)持低鉻輥、堅(jiān)持二次淬火，理由是當(dāng)軋輥表面出現(xiàn)微裂紋時(shí)，如不及時(shí)除去，隨著軋制的進(jìn)行，微裂紋會(huì)同時(shí)沿著徑向和周向慢慢擴(kuò)展，進(jìn)而發(fā)生剝落，嚴(yán)重時(shí)徑向擴(kuò)展一般到淬硬層位置。如果淬硬層很深，淬火時(shí)出現(xiàn)裂紋的可能性就增加，這樣發(fā)生剝落將直接造成報(bào)廢，損失較大。
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